In Nederland is de industrie nog steeds een sector van betekenis. Waar de industrie voorheen haar aandacht richtte op verkoop en productie, ligt die nu op productontwikkeling en keteninnovatie. Het belang van een gestroomlijnd proces voor ontwikkeling en innovatie, met korte doorlooptijden, neemt toe. Door bedrijfsprocessen, van toeleverancier tot aan de klant, te verbinden en op elkaar af te stemmen genereert u een grotere efficiëntie. Lean Six Sigma biedt de structuur en de handvatten om deze afstemming te realiseren en alle obstakels die een soepele flow door de keten in de weg staan te elimineren of te beperken.
Lean Six Sigma binnen de industrie
Lean en Six Sigma hebben hun oorsprong in de industrie. Lean vindt zijn oorsprong in de automobielindustrie bij Toyota en Six Sigma zag het levenslicht bij Motorola. Ondanks dat Lean & Six Sigma al enkele decennia bestaan, is de toepassing van de methoden de laatste jaren verder toegenomen. Veel tools binnen Lean Six Sigma zijn specifiek ontwikkeld voor de industrie. Denk hierbij met name aan het modelleren van processen om de beste instellingen voor een optimale productie te verkrijgen.
Typische Lean Six Sigma projecten en resultaten binnen de industrie
Onderstaand enkele voorbeelden van trajecten die door ons opgeleide Lean Six Sigma professionals hebben uitgevoerd binnen hun werkomgeving:
- Bij een afsluiterfabriek zijn de kosten met bijna 50% gedaald door gietfouten te voorkomen in afsluiterhuizen en kleppen. Ook het aantal productiefouten in de rubberen afsluitingen zelf is significant verlaagd.Verder is er een basis gelegd om continu het productieproces te verbeteren met een 99,5% First Time Right als eind doel.
- Met een Lean Six Sigma project bij een gasleverancier is het aantal afkeuringen van propaangastanks significant verlaagd, terwijl toch nog ruim aan de norm wordt voldaan.
- De routes van afleveringen van gasflessen is geoptimaliseerd, en ook de grootte van de “drops” is geoptimaliseerd.
- Bij een producent van insteek-kaarten voor overdracht van audio-visuele signalen bij satellietuitzendingen, is een project gedaan waarbij de passingen van de kaarten, die voorheen rond de 90% was, verbeterd tot 100%. Hiervoor was het noodzakelijk om de echte oorzaak van het niet passen te achterhalen, en daarvoor was het nodig een meetsysteem te ontwikkelen dat in staat was de nauwe dimensies van de kaarten goed te kunnen meten.
- Bij een distributeur van tijdschriften is de betrouwbaarheid van het machinepark significant vergroot door het rigoureus toepassen van de OEE (Overall Equipment Effectiveness) methodiek. (Ver)storingen worden hierbij gemeten en de volgens het Pareto principe geëlimineerd.
- Bij een producent van onderdelen voor de vliegtuigindustrie is de toch al korte turn-around tijd van reparaties met nog eens 30% verlaagt. Ook is het proces om sneller nieuwe producten te ontwikkelen met behulp van Design For Six Sigma (DFSS) verbeterd zodat dit nu een factor 2 sneller gaat en veel minder fouten in ontwerp en productie oplevert. Daarnaast hebben de producten nu minder onderdelen die beter uitwisselbaar zijn en zijn eenvoudiger te servicen.
- Bij een producent van vormgevingsmachines voor de chips-industrie is het proces om te komen tot een robuust product middels vorm-gieten, verbeterd door analytisch onderzoek van de defecten die optraden. Zonder deze data-analyse waren er vele vruchteloze pogingen gedaan om te komen tot defecten analyse, maar pas door dit analytisch aan te pakken werden de echte grondoorzaken gevonden.
- Bij een high-tech producent van duwbanden voor automatische versnellingsbakken zijn vele verbeterprojecten uitgevoerd. Enkele voorbeelden betreffen de automatische invoer van halffabricaten in een machine, het vinden van de optimale instellingen voor een nitreer-oven, het tot het optimale niveau verminderen van testen van halffabricaten, en het verminderen van onterecht uitgeworpen producten in een geautomatiseerd productbeoordelingsproces.
- Bij een producent van autostoelen is het automatische meetsysteem voor het bepalen of de producten voldoen aan de dimensie-specificaties beoordeeld door een meetsysteem analyse (Gauge R&R) en aangepast zodat deze voldoet aan de ISO/TS16949 norm.
