Efficiëntie van kartonneermachines verbeterd

Industrie: Consumentenproducten
Afdeling: Operaties
Bedrijf: Anoniem
Projectduur: 6 maanden
Financiële voordelen: Besparing van €31.000 per maand
Type project: Lean Six Sigma Black Belt Project

Efficiëntie van kantonneermachines verbeterd

Lean Six Sigma klinkt misschien complex als je er niet bekend mee bent, maar wanneer het correct wordt toegepast, kan het transformeren hoe een bedrijf opereert, wat leidt tot aanzienlijke financiële voordelen. In dit artikel verkennen we een praktisch voorbeeld van hoe Lean Six Sigma werd gebruikt om de uptime van machines in een verpakkingsfaciliteit te verbeteren, met inzicht in de uitdagingen, de geïmplementeerde oplossingen en de indrukwekkende resultaten.

De uitdaging

Dit project richtte zich op het verbeteren van de uptime van kartonneermachines in een verpakkingsfaciliteit. Voor wie er niet mee bekend is: een kartonneermachine is een gespecialiseerd stuk apparatuur dat wordt gebruikt in de verpakkingsindustrie om kartonnen dozen te assembleren en te vullen met producten, waarna ze worden gesloten en voorbereid voor distributie. Deze machines zijn essentieel in productieomgevingen met een hoog volume, waar elke stilstand kan leiden tot aanzienlijke verstoringen en hogere kosten.

In de faciliteit in kwestie zorgde stilstand van de kartonneermachines voor een afname van de totale productie-output, wat leidde tot hogere arbeidskosten en gemiste inkomstenkansen. Het project was gericht op drie belangrijke aandachtsgebieden: grote bronnen van stilstand, kleine bronnen van stilstand en het algemene gebruik van de machines. Door deze gebieden aan te pakken, was het doel om de productie-efficiëntie te verbeteren, de werking van de machines te standaardiseren en uiteindelijk de winstgevendheid te verhogen. De basisgegevens voor dit project werden verzameld uit de interne systemen van de faciliteit, met de focus op de periode van januari tot februari 2024.

Het juiste team samenstellen

Een cruciale factor voor het succes van elk Lean Six Sigma-project is het samenstellen van een capabel en gemotiveerd team. De projectleider selecteerde zorgvuldig een team van experts uit verschillende afdelingen, waaronder Voorraadbeheer, Kwaliteit en Planning. Elk lid bracht waardevolle expertise mee, wat essentieel was om de complexe uitdagingen van het project aan te pakken.

Een van de vroege beslissingen was om de scope van het project te verbreden naar alle kartonneermachines in de faciliteit, in plaats van slechts één productielijn. Deze aanpak stelde het team in staat om procesverbeteringen door te voeren in de gehele operatie, wat de impact maximaliseerde en consistentere resultaten opleverde.

Toepassing van Lean Six Sigma-tools

Het project volgde de DMAIC-methodologie (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), een kernstructuur voor projectmanagement binnen Lean Six Sigma. Onder de verschillende gebruikte tools bleek het Pareto-diagram bijzonder effectief. Dit diagram hielp het team de primaire oorzaken van stilstand te identificeren, waardoor ze zich eerst op de meest significante problemen konden richten.

Tijdens de implementatiefase ontwikkelde de projectleider een op Excel gebaseerd hulpmiddel om stilstand bij te houden, dat werd gebruikt om de voortgang te monitoren en het team op de hoogte te houden. Dit visuele hulpmiddel was cruciaal om de afstemming te behouden en ervoor te zorgen dat iedereen zich bewust was van de status en successen van het project.

Obstakels overwinnen

Geen enkel project verloopt zonder uitdagingen, en dit project was daarop geen uitzondering. Een van de grootste obstakels was het veranderen van de gewoonten van de machineoperators, die gewend waren aan bepaalde routines. Aanvankelijk was er weerstand tegen het aannemen van nieuwe procedures, maar dit werd aangepakt door voortdurende coaching en versterking. De projectleider en supervisors waren aanwezig aan het begin van diensten om ervoor te zorgen dat de nieuwe processen correct werden gevolgd.

Een andere uitdaging was de tijd die nodig was voor coaching en educatie, wat langer duurde dan verwacht. Om dit aan te pakken implementeerde het team een “kaizen blitz,” een snelle en gerichte verbeterinspanning gericht op het versnellen van onderwijs over machinewerking en preventief onderhoud.

Duurzame resultaten behalen

De resultaten van het project waren indrukwekkend. Over de periode van zes maanden steeg de efficiëntie van de kartonneermachines van 99% naar 110%, terwijl de stilstand werd verminderd van 12% naar slechts 4,5%. Deze verbeteringen vertaalden zich in aanzienlijke financiële besparingen, waarbij de faciliteit meer dan €31.000 per maand bespaarde.

Om ervoor te zorgen dat deze verbeteringen behouden bleven, voerde het team dagelijkse beoordelingen uit van de stilstandcijfers en maakte directe aanpassingen wanneer nodig. Deze proactieve aanpak was cruciaal voor het handhaven van de verbeteringen op de lange termijn.

Belangrijke inzichten

Dit project bood meerdere waardevolle lessen voor degenen die nieuw zijn in Lean Six Sigma. Allereerst is consistente monitoring cruciaal om problemen te identificeren en aan te pakken zodra ze zich voordoen. Ten tweede zijn effectieve coaching, training en communicatie essentieel om teamleden mee te krijgen in nieuwe processen. Tot slot zijn tools zoals het Pareto-diagram onmisbaar om de meest significante verbeterkansen te identificeren en aan te pakken.

Voor iedereen die overweegt een Lean Six Sigma-project te starten, illustreert deze casestudy de praktische toepassing van deze methoden in een real-world setting. Het benadrukt het belang van grondige voorbereiding, het hebben van het juiste team en de bereidheid om zich aan te passen aan uitdagingen. Met deze elementen kan Lean Six Sigma aanzienlijke verbeteringen in efficiëntie en winstgevendheid stimuleren, zelfs in complexe operaties zoals die in de consumentenindustrie.