Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Wat is OEE?

OEE is de afkorting van Overall Equipment Effectiveness. De bron van deze tool is Toyota, of beter gezegd het onderdeel van Toyota dat in de jaren ‘60 Nippon Denso heette. OEE is vooral bedoeld als Gap-analyse tool, met als einddoel om een productiemachine meer en/of beter te laten produceren. Voor veel bedrijven die Lean werken is OEE een KPI om per machine of – groep machines – te kijken waar verdere verbetermogelijkheden zitten. Ook buiten Lean bedrijven wordt Overall Equipment Effectiveness soms als stand-alone tool toegepast om meer uit het equipment te halen.

OEE komt uit de TPM- (Total Productive Maintenance) school die gezien kan worden als de basis van wat we tegenwoordig Lean noemen. Productiebedrijven die al lang met continu verbeteren/Lean bezig zijn, noemen dit overigens nog TPM. Voorbeelden van dergelijke bedrijven zijn Heineken en Corus.

Waarschuwing vooraf bij het gebruiken van Overall Equipment Effectiveness

OEE moet niet als dé universele KPI voor machinebenutting worden gezien, maar meer als een tool om de benutting van een machine te beoordelen. Verschillende machines met OEE vergelijken kan zijn doel voorbij schieten. Bijvoorbeeld als de OEE van een machine voor een hoog-volume, eenvoudig bulkproduct met lage marge wordt vergeleken met de OEE van een machine voor een laag volume, high-end hoge marge product. Wanneer het verhogen van de OEE in een organisatie tot doel wordt verheven, is er een grote kans op sub-optimalisatie en nemen de hoeveelheid verspillingen en doorlooptijden voor de klant toe.

Ook kan OEE verslechteren door de productietijd (cycle time) van een processtap te verkorten. Er wordt dan minder nuttige tijd door de machine geproduceerd, wat leidt tot Overall Equipment Effectiveness verlaging, terwijl er evenveel of zelfs meer output uit de machine in stuks kan komen. Dit komt omdat OEE vooral tijden gebruikt en niet zozeer stuks bij de berekening.

OEE systematiek

Overall Equipment Effectiveness is een grootheid die berekend wordt door een drietal factoren met elkaar te vermenigvuldigen. De 3 factoren zijn beschikbaarheid, performance (of snelheid) en kwaliteit. De OEE berekening is in uren, dus niet in stuks.

Stap 1: Bepaal de ‘Loading time’

De Loading time is de geplande tijd van een machine – de tijd dat een machine gepland wordt om productie te draaien.

Stap 2: Bepaal de Availability (A)

Vervolgens wordt bepaald hoeveel van die geplande tijd de machine daadwerkelijk heeft gedraaid. Dit wordt berekend door tijd, besteed aan set-ups en machine-breakdowns, van de loading time af te halen. Dit resulteert in een availability in uren.

De availability in uren wordt gedeeld door de loading time. Het resultaat is de Availability als fractie of percentage (A).

Stap 3: Bepaal de Performance

Vervolgens wordt bepaald hoeveel de machine zou hebben geproduceerd als die beschikbare tijd op de maximale (of design-) snelheid had gedraaid. Er wordt gekeken hoeveel er daadwerkelijk is geproduceerd. De verschillen worden veroorzaakt door langzamer draaien (speedlosses) en door korte stops of leeg draaien (“idling”).

De gevonden verschillen worden van het maximum afgehaald en wat overblijft, is de Performance. Door deze te delen door de maximaal mogelijke performance wordt de relatieve performance als fractie of percentage verkregen (P).

Stap 4: Bepaal de Quality (factor)

Vervolgens wordt hetzelfde gedaan voor Kwaliteit. Hoeveel goed product (first quality) had er geproduceerd kunnen worden en hoeveel is er daarvan verloren door scrap en kwaliteitscontroles. Dit geeft ook weer een fractie (maximaal – gevonden)/ maximaal. Dit resulteert in de Quality (factor) als fractie of percentage (Q).

Stap 5: Bereken de OEE

De Overall Equipment Effectiveness wordt vervolgens uitgerekend: A * P *Q = OEE.

De gevonden waarde wordt als KPI in de tijd gemonitord of gebruikt om de betreffende machine met andere vergelijkbare machines te vergelijken. Uiteraard leidt een te lage waarde voor deze KPI tot verbeteracties, die zullen focussen op de relatief laagste van de 3 waarden A, P en Q.

De gevonden verliezen van de 3 categorieën worden vaak op de volgende manier ingedeeld, maar ieder bedrijf kan zelf bepalen in welke categorie wat valt. Korte stops vallen soms onder beschikbaarheid en in andere indelingen juist onder performance.

Was this article helpful?

  • Dit veld is bedoeld voor validatiedoeleinden en moet niet worden gewijzigd.