€41.000 per jaar besparen met Lean Six Sigma!

Cursist Michael Broeders heeft zich beziggehouden met het laden en lossen van een speciaal type containers. Deze kunnen niet automatisch worden geplaatst in een terminal, dit gebeurt handmatig. Hierdoor wordt het normale proces onderbroken en kan wachttijd ontstaan. De noodzaak van dit project is ontstaan doordat dit soort type containers het laatste jaar toenam. Hierdoor kwam er meer verspilling en is het probleem een stuk zichtbaarder geworden. Genoeg redenen dus voor de cursist om deze verspilling te verminderen in combinatie met Lean Six Sigma. Benieuwd hoe dit gegaan is? Lees snel verder!

De doelstelling

De wens vanuit de organisatie is om helemaal geen wachttijd meer te hebben bij het laden en lossen van deze containers. Door metingen uit te voeren is de cursist erachter gekomen dat deze doelstelling niet realistisch is. Daarom heeft Michael Broeders de doelstelling bijgesteld naar maximaal 30 seconden wachttijd.

Data verzamelen met een steekproef

Doordat er weinig data aanwezig is over de wachttijd, is de huidige situatie middels steekproeven gemeten. Hieruit is de conclusie getrokken dat er te weinig focus vanuit de planning is op de behandeling van de containers. Het behandelen van deze containers vergt een goede voorbereiding. Als dit niet op tijd gebeurt en er onvoldoende medewerkers beschikbaar zijn, levert dit een langere wachttijd op.

Drie verbeteringen

Nadat de huidige situatie is gemeten, heeft de cursist samen met het projectteam een brainstormsessie gehouden. Samen met het projectteam is er verder nagedacht over waar de oorzaken liggen van het probleem. Dit heeft geleid tot drie verbeteringen die geïmplementeerd worden:

• Een goede instructie voor de planning. Zo kan er een betere voorbereiding worden getroffen.
• In combinatie met een ontwikkelde tool een lijst van de te lossen en laden containers uitdraaien. Dit gebeurt dagelijks. Daarbij zal er worden gekeken of de ligplaats van een container reëel is. Aan de hand hiervan zullen chauffeurs ingepland worden.
• Eerdere informatie vanuit de klant. Het is wenslijk om ruim van tevoren te weten vanuit de klant hoeveel containers er geleverd worden van dit type. Hierdoor kan er een betere planning worden gemaakt en de juiste hoeveelheid medewerkers worden ingezet.

Deze verbeteringen zijn in eerste instantie middels een pilot uitgevoerd. Dit is erg succesvol gegaan. Vervolgens zijn alle betrokkenen persoonlijk geïnstrueerd door het projectteam.

Een besparing van €41.000 per jaar

Uiteindelijk zijn de wachttijden aanzienlijk afgenomen. De wachttijd voor lossing is van 69 seconden afgenomen naar 30 seconden. De wachttijd van de lading is afgenomen van 134 seconden naar 28 seconden. Dit levert naast kortere wachttijden ook een financiële besparing op van €41.000 per jaar. Daarbij is de productiviteit van het kraanteam toegenomen en wordt personeel efficiënter ingezet. Een resultaat waar Michael Broeders trots op mag zijn.

Ga ook de uitdaging aan!

Cursist Michael Broeders heeft geleerd dat samenwerking met collega’s erg belangrijk is. Daarnaast vindt hij het essentieel dat iedereen betrokken wordt bij het verbeterproces. Wil jij ook de uitdaging aangaan om processen te verbeteren binnen jouw bedrijf? Bekijk dan eens de mogelijkheden die er zijn op het gebied van Lean Six Sigma.