Mediahuis Noord drukt de kosten

Black Belt project optimaliseert opstart drukpersen

Mediahuis Noord is uitgever van het Friesch Dagblad, de Leeuwarder Courant, Dagblad van het Noorden en tientallen nieuws- en weekbladen. Hoewel digitaal nieuws ook hier een dominante rol heeft ingenomen, is de traditionele krant op de mat voor veel abonnees nog altijd niet weg te denken. Er gaat dus dagelijks heel wat papier en inkt doorheen in de drukkerij in Leeuwarden.

Willem Jorna noemt zichzelf een echte krantenman. Hij begon – net van school – in 1999 als hulpdrukker, volgde intern een grafische opleiding en klom in bijna 25 jaar tijd op tot teamleider. “Je krijgt hier alle kans om jezelf te ontwikkelen. Toen er vorig jaar een Black Belt traject gestart werd voor negen collega’s, was ik een van de gelukkigen die aan mocht haken. Pittig, maar waanzinnig leerzaam.”

Director Operations Henk Pronk droeg hem voor én had ook direct een mooi project voor ogen waarin Willem zich vast kon bijten. “Een drukpers opstarten totdat de eerst foutloze editie eruit rolt – juist qua opmaak en kleur etc. – gaat gepaard met ‘waste’ wat inhoudt dat er eerst een aantal kranten gedrukt worden die niet verkoopbaar zijn. Dat is niet te voorkomen, maar wel beheersbaar te managen.”

QI – de slimme software die het drukproces aanstuurt – gaat uit van gemiddeld 250 omwentelingen (kranten) als waste. “Daar zaten wij met zo’n 650 omwentelingen fors boven,” vertelt Willem. “De opdracht die ik meekreeg, was zorgen dat we de specificaties van QI halen. Daarvoor heb ik alle tools vanuit de trainingen van The Lean Six Sigma Company ingezet.” Hij werkte volgens de DMAIC-methode (Define, Measure, Analyse, Improve and Control). “Allereerst hebben we een datatest genomen over een periode van 6 weken, zodat we een reëel beeld kregen van de 4 productieploegen. Dat bevestigde wat we al wisten, namelijk dat we de specificaties van QI bij lange na niet haalden. Een boxplot toonde aan dat dit niet aan specifiek één van de teams te wijten was, want die presteerden min of meer vergelijkbaar.”

Samen met het door hem samengestelde projectteam zijn de resultaten bekeken en is er gebrainstormd. Na een aantal sessies is er een Ishikawa diagram gemaakt (de grafische methode om mogelijke oorzaken van een probleem te identificeren en te analyseren). “Daarvan hebben we vervolgens een Pareto gemaakt volgens de 80-20 regel. Na een dot voting hadden we een top 3 van mogelijke oorzaken waarvan we de eerste twee ook daadwerkelijk hebben aangepakt. We hebben stakeholders bij het project betrokken om draagvlak te creëren, onder andere voor de invoering van een ‘checklist visueel management’ die de kans op menselijke fouten minimaliseert. Daarnaast hebben we gekeken naar het onderhoud en de werkmethodiek aangepast zodat het machinepark altijd in topconditie is. Dat alles in combinatie met de doorgevoerde verbeterde machine-instellingen in de persbesturing maakt dat we nu ruimschoots binnen de specificaties van QI opstarten. Zo hebben we tot nu toe bijna 150.000 euro bespaard. Elke dag dat er gedraaid wordt met minder waste, is pure winst; winst in geld omdat het minder kost én winst voor het milieu omdat we minder verspillen!”

Klinkende resultaten, maar vanzelf ging dat niet. “We hebben als team heel wat werk verzet en daar ben ik trots op. Zoals eerder gezegd heb ik het als een uiterst nuttige, maar ook pittige training ervaren, zeker ook omdat ik niet meer gewend was in de schoolbanken te zitten. Maar Edwin Boon van The Lean Six Sigma Company die ons hier op locatie heeft getraind, weet het helder uit te leggen en heeft ons perfect begeleid. Hij diende als vraagbaak tijdens mijn project. Ik kijk nu al uit naar volgende projecten en het is leuk dat ik dan kan sparren met mijn directe collega’s, want inmiddels hebben we meerdere Black Belts in huis.”